鈑金加工折彎工藝就是將2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相應折彎模完成，它也有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產生干涉的先折，會產生干涉的后折。

　　1、按照標準件折曲要求，內R都在0.2—0.5之間，“V”槽幅寬約在板料厚度的4~6倍;〔V=4t--6t〕

　　2、注意：90°折彎時，“V”槽的寬度較小不得底于4t，否則可能損壞模或導致工件報廢;

　　3、若折邊尺寸太小使用4t以下的“V”槽時，可先折一合適鈍角后，再用大的“V”槽折夠90°;用長度少不低于300MM上下模取出機床中心，注意壓力要適當，避免壓壞模;

　　4、換上本次加工所需的合適模，上下裝夾要到位，鎖緊緊固螺釘/夾板;

　　5、模盡量裝夾在機床中心位置，以保證機床可持續穩定的工作。

　　6、折彎順次編排是否合理，直接關系到工件的質量及作業效率，一般情況下應按“先里后外，先小后大，先復雜后簡單”順次編排;主要還是要視其實際形狀而定，在操作中結合實際而行;

　　7、折彎尺寸精度的高低，一是取決于計算定位尺寸的精度與否，二是后定位規調整的合不合理，一般來講，折“U”類型的工件后定位規的上面高出下模約板厚的1.5倍左右，而折“Z”類型的工件，后定位規底面應低于下模約板厚的0.5倍左右，

　　8、較長工件折彎時，要用多幾個定位規，且中間與兩邊要保持同一水平，以保證尺寸一致性及避免工件變形;

　　9、小而短的折邊為防止定位擺動，應以較長的一邊反向靠位;

　　10、工作中要隨時檢查后定位規是否有松動現象。

　　11、試折，先用廢料試折，調整角度、尺寸;

　　12、折彎不同寬度的工件，機床壓力應作相應的調整，同一寬度的工件折彎的角度不一致，其原因大致如下：

　　◇板料厚度、材質不一致;

　　◇折彎時手與機床配合不一致，特別是薄板為明顯;

　　◇上模到位后停留時間不一致，腳踏板每次都未踩到底;

　　◇板材上貼有保護膜時，折彎放置的面不一致或者局部未貼膜;

　　◇工件放在下“V”槽上的位置每次都不一致;

　　13、當同一個折彎邊的角度不一致時，其產生的原因如下：

　　◇工件未放在機床的中心位置;

　　◇模磨損不一或有變形現象;

　　◇中間調整塊高度調整不一，板料厚度不一，特別是較厚的材料。

　　14、折彎尺寸不穩定其大致原因如下：

　　◇開料以后邊緣連接點、毛刺未去除干凈;

　　◇上料時工件與下“V”槽模面不平行;

　　◇后定位規松動，定位規原點未調整好〈數折〉;

　　◇板料厚度、材質不一致。

　　15、折彎時操作者應定時自檢，若發現尺寸不穩定，應仔細查情原因后再糾正;

　　16、折彎尺寸不穩定其大致原因如下：

　　◇開料以后邊緣連接點、毛刺未去除干凈;

　　◇上料時工件與下“V”槽模面不平行;

　　◇后定位規松動，定位規原點未調整好〈數折〉;

　　◇板料厚度、材質不一致。

　　17、折彎時操作者應定時自檢，若發現尺寸不穩定，應仔細查情原因后再糾正;

　　18、完工后期整理工作及質量確認：

　　19、加工完畢后，操作者應將模拆下擦拭干凈抹上防銹油歸位，模拆卸順次及方法：

　　◇踩下腳踏板使上模與下“V”槽吻合，松開上模緊固螺釘/夾板，從機床側面由下模的“V”形槽內輕輕拖出上模，

　　注意：嚴禁用手從正面托住上模拆卸上模;

　　20、折彎過程中要做到眼明手快，人機配合一致，精力集中，與操作無關人員不得站在機床附近;

　　21、上料時，手要用正確的方法把持工件：

　　22、拇指在料的上方，其余四指在料的下方

　　23、對于加工較小的工件，要用鉗子代替手夾住工件

　　24、較長工件折彎時，頭、胸等部位不要伸入工件上面，以免工件彈起傷及身體;

　　25、對于折彎2.5MM以上較厚板料和較寬、較長的工件時，彎曲時速度不能太快，要讓上下模緩慢吻合，以免造成模損壞及影響人身安全;

　　26、對于折彎較薄、較小的工件，速度也要緩慢，以免人機配合不一致導致工件變形;

　　27圓弧加工依據R選用模，下模可選用比圓弧模稍大的“V”槽，若用直刀、尖刀等“趕壓”成型時，注意折彎段之間距離不可拉的太長，避免工件表面出現明顯刀痕;

　　28壓死邊時，較小角度不得低于40°;